Porsche tomó la decisión de comenzar a trabajar con impresoras 3D sobre los pistones, uno de los componentes que más comprometidos están en un motor a combustión.
Hace tiempo que la tecnología 3D llegó a la industria automotriz. Es un sistema bastante costoso y por tal motivo no todas las marcas están desarrollando elementos con esta alternativa. Porsche es una de las que sí puede y más si tiene la compañía de sus socios Mahle y Trumpf. Juntos fabricaron mediante impresoras 3D nuevos pistos, piezas de mucho trabajo en un motor a combustión. Los mismos serán utilizados en un 911 GT2 RS.
Estos pistones, realizados con impresión 3D, son realizados con una estructura optimizadas para las cargas que soportan aseguraron desde la compañía alemana. A su vez, también permiten un ahorra de peso de un 10% en comparación a los forjados que se producen en serie. Además incluyen un conducto de refrigeración integrado y cerrado en su corona que no podría haberse hecho por métodos convencionales.
“Gracias a los nuevos y más ligeros pistones, podemos aumentar las revoluciones del motor, reducir la temperatura en los mismos y optimizar la combustión”, explicó Frank Ickinger, integrante del departamento de Desarrollo Avanzado de Propulsión en Porsche. Y agregó: “Con esto se consigue obtener hasta 30 caballos más de potencia en el motor biturbo de 700 CV, al mismo tiempo que se mejora la eficiencia”.
Para las impresiones 3D hay varias tecnologías disponibles. Sin embargo, todas se basa en el principio de que los componentes se construyen capa a capa, sin la necesidad de fabricar previamente una herramienta o molde especial. Estas piezas puede tener cualquier forma geométrica. Los datos del diseño pueden ser cargados directamente desde una computadora. Esta funcionalidad resulta ideal para producir estructuras que han sido diseñadas y optimizadas mediante inteligencia artificial (IA).
Yendo a la fabricación puntualmente de los pistones que llevará el Porsche 911 GT2 RS hay que afirmar que se llevaron a cabo con polvo de metal de gran pureza, utilizando un proceso de fusión láser del metal (LMF), mediante un rayo láser que calienta y funde la superficie del polvo correspondiente al contorno de la pieza. Finalmente la calidad y la capacidad de rendimiento de los componentes se validaron utilizando la tecnología de medición de Zeiss.
Porsche ya conocía este sistema de fabricación ya que lo utiliza en varias áreas de su planta. Desde mayo de 2020 hay un asiento baque con la forma del cuerpo disponible. Los mismo se fabrican con impresoras 3D para los modelos 911 y 718. La superficie acolchada y el respaldo de este asiento están hechos, parcialmente, con una impresora 3D. Esto permite que se pueda elegir entre tres niveles de rigidez (duro, medio, blando). En tanto, la división Porsche Classic también usa esta tecnología tan innovadora para la reproducción de piezas de recambio de plástico, acero y aleación que estaban descatalogadas. Alrededor de 20 piezas para los modelos clásicos de la marca se reproducen ahora mediante esta